机械可靠性设计

发布日期：2017-11-02 13:59     浏览次数： 次

【课程概要】
本课程针对机械类产品可靠性的相关问题展开、工作能力和技能雷达图展开，围绕可靠性的理念、可靠性的参数、可靠性的工具和可靠性的设计等日常工作展开。在授课期间，有针对性的组织训练和练习。
目的是确保公司产品达到规定的可靠性要求，满足系统的完好性和任务成功性要求、降低对保障资源的要求、减少寿命周期费用。
在最后，本课程设置独立地章节介绍可靠性管理的内容。现阶段的大部分培训是围绕可靠性设计和课堂训练展开的。

【培训对象】
    研发经理、产品经理、项目经理、工程部经理、设计转换部经理、新产品导入部经理、质量部经理、生产部经理；
    研发工程师、新产品导入工程师、设计转换工程师、工艺工程师、PE工程师、品质工程师；
    研发质量工程师、供应商质量管理工程师。

【培训收益】
掌握产品研发、试验、试产、生产过程质量问题的分析方法和质量改善的方法，具体收益包括：
    通过本课程，学员可以掌握可靠性相关工作技能要求和理论基础；
    针对可靠性工作的特点，本课程设置有效地练习和训练课题；
    通过本课程，学员可以充分地掌握产品可靠性的分析、设计和验证的流程和方法，有效地提高工作能力；
    通过本课程学习，学员可熟练地掌握“可靠性”理念，可靠性参数，可靠性预计、分配、分析和设计，可靠性试验和验证等工作方法，并在产品研发、设计、量产和客户感知等阶段有效地应用；
    通过本课程，学员掌握的软件有：“FreeFta”、“Minitab”和“ANSYS”。

【课程大纲】
1.    课前沟通
1.1    课前沟通
    讲师简介
    学员介绍：姓名+行业+企业+岗位+职责+日常工作
    学习的“目的+期望”
    工作中的“困惑+困难+疑问”在哪里？
1.2    需求分析
    机械可靠性设计都包括哪些方面？
    机械可靠性设计工作包括哪些方面？
    如何描述这些产品和工作的需求？

2.    研发设计与品质工程
2.1    零缺陷设计和管理
    零缺陷的发展历程
    零缺陷的哲学理念
    质量成本的冰山模型
    克氏企业疫苗
    零缺陷的工作标准
    零缺陷的评价方法和指标
    案例分析：零缺陷管理
2.2    质量功能展开QFD
    质量等级
    预防次品
    质量功能展开QFD的发展历程
    质量屋
    头脑风暴法
2.3    风险分析
    系统风险
    过程风险
    产品风险
    关键路线法
    PDPC过程决策计划图
2.4    失效模式分析
    系统图
    故障树
    潜在失效模式分析
2.5    数据和信息收集方法
2.6    产品质量计划
    初始特性
    关键特新
    关键特性清单
    KJ法
    控制计划

3.    可靠性的发展历程和理念
3.1    产品的可靠性
    可靠性和可靠度
    可靠性的发展历程
    可靠性的其余四性
3.2    可靠性的专家
3.3    产品可靠性与随机事件概述
3.4    全寿命周期和浴盆曲线
    定义
    概述
    发展历程
    企业生命周期和产品生命周期
    浴盆曲线
    案例分析
3.5    可靠性工程
    预防故障
    发现故障
    纠正故障
    验证故障

4.    产品可靠性设计
4.1    可靠性尺度
    可靠度和不可靠度
    失效概率密度
    失效率
    平均寿命
    可靠寿命
    中位寿命
    特征寿命
    维修度
    平均修复时间
    有效度
    重要度
4.2    可靠度
    可靠度观测值函数
    案例分析：某电子产品元器件有1000个，开始工作至500h内有元器件损坏100个，工作至1000h共有500个元器件损坏，求该批元器件工作500h-1000h的可靠度。
    累计失效概率函数
    失效率
    案例分析：某元件的可靠度函数为R(t)=e-λt，求其失效率。
4.3    产品的特征寿命
    平均寿命
    可靠寿命
    中位寿命
    特征寿命
    案例分析：已经某产品的可靠性函数为R(t)=e-λt，求其可靠度R=99%时的可靠寿命、中位寿命和特征寿命。
4.4    可靠性特征量的关系
4.5    应力
    强度与可靠度
    设计原则
4.6    维修特征量
    维修度
    平均修复时间

5.    可靠性中常用的概率分布
5.1    随机事件的概率
    概率的基本公式
    随机变量的概率分布及数字特征
    方差和标准差
    案例分析：测得5个元件的使用寿命分别是12年、7.5年、13年、9.5年、8.5年，试求它们寿命的均值和标准差；若已知其寿命分布密度函数为f(t)=0.1e-0.1t，其中t为时间，t≥0，求其寿命的均值和标准差。
5.2    二项分布
5.3    指数分布
5.4    正太分布
5.5    对数正太分布
5.6    威布尔分布
5.7    泊松分布
5.8    产品可靠度的计算方法
5.9    案例分析

6.    机械可靠性设计的基本内容
6.1    主要内容和方法
    机械产品的特点
    应力-强度
    失效判据
6.2    应力-强度干涉理论和可靠性计算的表达式
    应力-强度干涉理论
    可靠性计算的表达式
    随机变量的统计特征值问题
6.3    随机变量进行数学运算的常用方法
    矩阵（泰勒级数展开）
    变异系数法
    迭代法
6.4    机械零件的可靠度计算
    强度和应力都服从正太分布的可靠度计算
    强度和应力都服从指数分布的可靠度计算
    强度和应力在给定寿命下的可靠度计算
    强度为正太和应力为指数下的可靠度计算
    强度为指数和应力为正太下的可靠度计算
6.5    可靠度与安全系数的关系
    安全系数的均值
    安全系数的标准差
    案例分析

7.    可靠性中常用的物理量
7.1    载荷的统计数据
    动载荷
    静载荷
    案例分析
7.2    几何尺寸的统计方法
    极差
    标准差
    案例分析
7.3    材料力学的特性参数
    弹性模量
    静强度指标
    材料的疲劳强度

8.    系统可靠性模型与可靠性分配
8.1    系统可靠性模型
    串联系统
    并联系统
    表决系统
    储备系统
    案例分析
8.2    复杂系统可靠性预测
    系统逻辑图法
    布尔真值表法
    案例分析
8.3    系统可靠度分配
    系统的可靠度
    各零部件的可靠性预测的结果
    等同分配法
    相对失效率法和相对失效率概率法
    AGREE分配法