【课程概要】

本课程针对品质工程师QE的岗位职责、工作能力和技能雷达图展开，围绕品质工程师的品质控制、品质问题检讨、品质异常处理，顾客投诉处理、标准编写、现场审核、产品可靠性分析、教育和培训等日常工作展开。在授课期间，有针对性的组织训练和练习。
课程紧紧围绕著名的“朱兰三部曲”逐层深入，加入QFD质量功能展开/故障树分析/潜在故障和失效模式分析FMEA，充分训练品质工程师QE的品质监督、品质管控能力；并深入浅出地阐述“质量检验”和“质量统计”过程中的风险和评估的问题，控制和防范品质风险流出到客户端。
本课程先后介绍质量定义、质量理念、质量发展历程、质量检验、抽样检验、缺陷理念、防呆防错、品质控制等质量理念，并通过实际操作训练强化认识和理念，完成课程预设的培训内容。

【培训对象】

• 从事质量管理工作的质量主管和质量经理等。
• 从事质量管理的质量工程师，和与质量工作相关的工作人员。
• 即将从事质量工作的相关人员。

【培训收益】

掌握产品研发、试验、试产、生产过程质量问题的分析方法和质量改善的方法，具体收益包括：

• 课程将技能训练放在第一位，综合训练质量工作人员的技能和处理问题的能力，
• 核心技能训练：QFD质量功能展开+故障树分析+潜在故障和失效模式分析FMEA和质量控制计划+统计技能；
• 学员可以深入地训练质量管理技能和品质改善分析能力，有明确目标地提高技能；
• 学员可熟练地掌握各种质量管理理念、抽样方法、质量管理工具、质量改善分析工具等；

学员掌握的软件有：Minitab和Microsoft office Visio。

【课程大纲】（12小时）

1.课前沟通
1.1课前沟通
a)讲师简介
b)学员介绍：姓名+行业+企业+岗位+职责+日常工作
c)学习的“目的+期望”
d)工作中的“困惑+困难+疑问”在哪里？
1.2课程分析
a)课程目标：课程雷达图

b)课程日程安排

技能	质量理念	方法技巧和工具	异常处理能力	发现和监控能力	质量改善能力	质量管理能力
内容分布（%）	15	20	20	20	15	10

2.质量和质量理念
2.1.质量的概念
a)发展历程
b)有重大贡献的专家
c)零缺陷和一次作对
d)产品的全寿命周期管理和浴盆曲线
e)失效率的三个阶段
f)六种故障模型
g)案例：评估员工漏检率的案例。
h)世界级质量的12个特征
2.2.关键特性
a)工序
b)关键工序
c)关键元器件
d)关键特性
e)缺陷等级
f)质量监控
2.3.案例分析：一个牙膏产品的质量特性分析。

3.GB/T2828.1计数抽样检验程序
3.1抽样方法
a)简单随机抽样
b)系统抽样法
c)分层抽样法
d)整体抽样法
3.2GB/T2828.1计数抽样检验程序
a)逐批抽样理念
b)生产方风险
c)使用方风险
d)样本量字码的单独使用
e)注意事项
3.3案例分析：一个关于50台机器的批次背景设置案例，分析不同情况的批次情况。

4.品质问题处理
4.1常规的品质异常情况
4.2品质问题的处理流程
a)选择课题
b)现状调查
c)设定目标
d)分析原因
e)确定主要原因
f)制定对策
g)按照对策实施
h)检查效果
i)制定巩固措施
j)总结和下一步打算
4.3合格供方的现场审核
a)现场审核
b)供应商和委外加工厂现场审核
c)现场审核的结果
d)案例分析：针对继电器供应商现场的一次审核和准备。
4.4品质问题的沟通
a)QBR会议
b)沟通策略
c)对策表

5.品质管理技能训练
5.1标准化
5.2流程图和甘特图
5.3箭头图
a)箭头图的概念图
b)应用案例展示
c)定义/特点/分类/绘图步骤
d)案例分析：机器维修案例的箭头图分析。
5.4PDPC法
a)PDPC法的概念图
b)应用案例展示
c)概念/特点/分类/绘图步骤/应用范围
d)案例分析：“不可倒置发运”；“怎样提高生产率20%”；怎样预防重大事故？
5.5KJ法
a)KJ法的概念图
b)应用案例展示
c)概念/特点/绘图步骤/应用范围
d)案例分析：一个包装盒改善方案的训练。
5.68D问题求解法
a)一组概念
b)8D问题求解法的发展和应用
c)8D报告

6.供应商风险评估
6.1评估模型
a)能力评估
b)保证评估
c)保障评估
d)风险评估
e)品质流程
f)评分设计
g)改善空间
6.2评价系统
a)适用范围
b)评价组成
c)评价标准
d)操作方法
e)案例分析
6.3评价组成
a)系统能力
b)总体质量水平
c)质量组织
d)生产能力
e)失效分析能力
f)关键特性识别
g)检验能力
h)发现能力和截止问题能力
i)试验能力
j)执行标准
k)服务和保障
6.4案例分析：一个多功能锅生产现场的现场审核。

7.品质改善分析工具
7.1.QFD质量功能展开
a)特殊特性
b)特殊特性的分类和等级
c)Step1获取客户需求
d)Step2将客户需求转化为技术要求
e)Step3开发客户需求与技术要求之间的关系
f)Step4在项目范围内选择客户需求
g)Step5开发客户评估和技术要求之间的函数
h)Step6为技术要求开发目标分布图
i)Step7确定技术要求的相互关系
j)产品规划质量屋：概念设计QFD1
k)零件配置质量屋：详细设计QFD2
l)工艺设计质量屋：工艺设计QFD3
m)生产控制质量屋：生产控制QFD４
n)案例分析
7.2.故障树分析
a)掌握系统
b)选择顶事件
c)建造故障树
d)明确边界条件
e)严格定义故障事件
f)自上而下逐级建树
g)故障树的规范化
h)布尔代数
i)定量分析
j)顶事件发生概率
k)模式可靠度
l)平均无故障时间
m)平均修复时间
n)案例分析
7.3.联合工具：潜在失效模式分析FMEA与质量控制计划
a)FMEA的表格样式
b)FMEA的案例分析展示
c)设计DFMEA
d)过程PFMEA
e)设备EFMEA
f)质量控制计划
7.4.两图一表/两图三表
a)帕累托图（排列图）
b)因果图（鱼骨图）
c)两图一表/两图三表
d)案例分析
7.5.控制图
a)控制图
b)大数定理
c)用控制图分析首件尺寸
d)制程能力评估CPK
7.6.SPC统计
a)正太分布和标准正太分布
b)其他分布
c)操作演示
d)统计失去意义的时候
e)案例分析：假如生产某产品，一个批次，那么请回答下面4组不同情况的问题，并说明统计分布特点。

8.品质管理活动
9.1.QCC小组活动
a)QCC小组的发展历程
b)质量专家
c)组织形势
d)运作方式
9.2.头脑激荡法
a)头脑风暴法
b)粮食扩大器的故事、金奖窨井盖、倒盖嘉峪关等?
c)阻碍创造性发挥的三大鸿沟
d)案例分析
9.3.项目改善法
a)两图一表/两图三表
b)箭头图+甘特图
c)TOC制约法
9.4.质量管理误区
a)质量体系和质量水平的关系
b)质量管理的范围
c)质量部门天生的职责
d)缺少品质流程检讨