关于物料优选若干典型问题的分析

发布日期：2020-12-07 07:43     浏览次数： 次

问题一：
在新设计BOM中，不能共享BOM的最新版本，新开发引用BOM资料时，往往只能引用了最初设计的BOM，但是该BOM可能变更了N次，材料使用已经与当初设计时变化较大，不能实际应用，新BOM设计者不能及时发现并更改材料，导致试产或者量产时，才发现BOM有问题。 贵司有什么解决办法和方案？是否在材料优选库的范围内？
原因分析：导致错误地引用了最初设计的BOM，其原因可能包括：
1）    在新产品开发过程中的变更控制不到位。对产品进行了变更，对变更受影响分析和控制却不完整，缺少对产品的BOM的变更控制，最终向SAP提交了错误的BOM。
2）    在量产阶段发生的变更控制不到位—或者SAP中的BOM没有相应地修改，或者SAP中的BOM虽然相应地作了修改，但是工程师并不查找SAP,而是直接查找本机中的BOM，而本机中的BOM是变更前的版本，导致产品出错。不愿意查找SAP中BOM的原因可能是SAP权限太少不方便使用所致。
解决方案：
1）    完善设计开发中的物料变更控制机制，物料变更必须变更BOM，并且要进行验证，保证最终提交给SAP是正确的BOM。
2）    完善量产后的物料变更控制，必须将变更后的BOM录入到SAP，才能算做变更控制完成，如果变更前的物料不可用，则直接取代之；如果变更前、后的物料均可用，但物料特性有所不同，则采用可CTO-BOM(可配置)方式录入SAP。
3）    采用PPL与SAP互联，工程师通过PPL方便快捷地查找的到SAP最新的BOM，并且只占用一个SAP权限，不再依赖本机中的BOM。
问题二：
由于没有其他的信息化工具支持，新设计的BOM中，设计者往往对材料的替代料信息视而不见，对可以替代的材料，新设计BOM中没有得到及时更新，导致替代料的使用范围越来越小，影响材料降成，供应链反应等问题，针对这种情况，贵司应该用什么方案，使设计者一开始，就将替代信息建立到BOM中，有什么依据或者方式检查可以替代的料，设计者却没有建立替代关系，这种情况，需要什么流程和制度？
原因分析：
设计师不关心替代料使用的原因是因为包括：
1）    公司没有明确的策略推荐使用哪些物料（包括替代料）
2）    工程师难以方便地查找所使用的物料是否属于公司推荐的物料，难以获得全面的物料技术信息确认该物料是否适合使用。
解决方案：
1）    采用一码多物原则，即一个物料编码可以有多个品牌，这多个品牌可以互相替代，无须特别控制。为此应建立严格的物料认证流程，保证一码多物原则的正确应用。
2）    对于不同的物料编码相互替代的情况，可在PPL中建立替代物料关系表。或在SAP中建立CTO—BOM。
3）    在PPL中，对物料建立若干等级，优先使用推荐的高等级的物料。并作为BOM评审中的控制要素。
问题三：
材料因品质或者性能等原因，不能继续使用或者旧的BOM中可以使用，新设计BOM不能使用，这种情况怎么管理？怎么引导或者强制新设计BOM使用新材料或者其他材料？不能使用后的后继物料和现在物料如何关联？
原因分析：
缺少支持工程师选用物料的信息平台。
解决方案：
1）    建立物料优选状态维护流程，包括事件触发或事件触发。通过该流程确认物料是否需要降低为限用级或禁选级。
2）    建立PPL，方便工程师选用物料，设计中应对限用级物料严加审查，对禁选级则不允许使用。
3）    PPL中将不能使用的物料置于禁选状态，并且在备注栏说明禁选的原因而取代使用的新物料。
问题四：
对于目前已经出现的物料使用混乱、信息不能共享的状况，使用什么方案规范和引导现有产品BOM的信息向规范性、推荐使用的材料发展？最终梳理，达到规范管理，规范用料的目的?
问题分析：
物料状态混论典型包括8类问题：
品牌的认定、物料编码规范化、型号描述确认、 物料优选等级的确认、物料导入PPL的范围与顺序、主备用物料关系梳理、 代理渠道信息的整理、 关键物料识别。
解决方案
这个问题的解决与PPL的功能、相关流程规范的建立密切相关，否则物料信息梳理就没有依据。
1）    建立物料信息梳理的标准；
2）    建立跨部门的联合工作小组，明确牵头部门和业务部门的职责；
3）    明确物料梳理的工作流程和时间要求。